船用起重机在船舶事故中可能受到哪些影响？如何防范？

船用起重机作为船舶装卸作业的核心设备，其运行稳定性直接关系到船舶**与运营效率。在船舶碰撞、搁浅、火灾等事故中，船用起重机常面临结构损伤、功能失效等风险。本文结合典型案例与行业规范，系统分析事故影响机制，并提出针对性防范措施。

一、船舶事故对船用起重机的影响机制

碰撞事故中的结构损伤

船体剧烈震动导致起重机基座焊缝开裂，例如某货轮与码头碰撞后，起重机塔身出现3处贯穿性裂纹;

冲击波传递引发吊臂变形，某集装箱船碰撞后，吊臂弯曲角度达12°，超出设计容差;

电气系统短路，某油轮碰撞后，控制柜内40%的电子元件烧毁。

搁浅事故中的基础破坏

船体倾斜导致起重机重心偏移，某散货船搁浅后，起重机回转平台倾斜15°，引发液压系统泄漏;

泥沙侵蚀造成基座腐蚀，某拖轮搁浅后，起重机基座钢材厚度减少2mm，承载能力下降35%。

火灾事故中的热损伤

高温导致钢丝绳强度衰减，某滚装船火灾后，钢丝绳极限载荷下降*原值的60%;

液压油燃烧引发爆炸，某起重机液压系统油温超过200℃后发生爆燃，导致吊臂坠落;

电气元件失效，某起重机火灾后，PLC控制系统损坏率达85%。

恶劣海况下的运动耦合风险

纵摇、横摇导致负载摆动，某补给船在8级海况下，吊钩摆幅达5.2米，引发货物坠海;

升沉运动引发冲击载荷，某起重机在1.5米浪高下，钢丝绳动态载荷增加2.3倍。

二、典型事故案例分析

案例1：碰撞事故中的起重机损毁

2024年某货轮在进港时与拖轮碰撞，起重机基座焊缝撕裂，导致塔身倾斜18°。事故调查显示：

起重机未设置碰撞缓冲装置;

基座焊接质量未达ISO 5817标准;

船员未执行碰撞预警程序。

*终，起重机维修费用达1200万元，维修周期持续45天。

案例2：火灾事故中的液压系统失效

某起重机在装卸过程中因电气短路引发火灾，液压油泄漏后形成火势蔓延。事故分析显示：

液压系统未配备防火阀;

油管未采用阻燃材料;

消防系统未覆盖起重机作业区域。

导致起重机完全报废，直接经济损失超800万元。

三、防范措施与技术路径

结构强化设计

采用高强度钢材料，基座焊缝进行超声波探伤检测，确保焊缝等级不低于ISO 5817的B级;

安装减震装置，例如在基座与船体间设置橡胶隔振器，降低碰撞冲击力传递。

电气系统防护

关键电气元件采用防爆设计，例如使用Exd II CT4等级的防爆控制柜;

配备双回路供电系统，确保主电源故障时备用电源30秒内自动切换。

液压系统**

油管采用耐高温复合材料，爆破压力不低于20MPa;

安装油温传感器与自动灭火装置，当油温超过150℃时触发灭火系统。

运动耦合控制

采用主动防摆技术，通过加速度传感器实时监测船舶运动，调整吊臂姿态使负载摆幅<1米;

开发垂向补偿系统，使吊绳长度变化与接收船升沉运动同步，降低冲击载荷。

维护保养体系

实施“一机一档”管理，记录每次作业参数与维护记录;

每月进行液压系统压力测试，确保系统压力波动<±5%;

每季度开展电气绝缘检测，绝缘电阻值不低于0.5MΩ。

四、管理措施与应急预案

操作人员资质管理

要求操作员持有**海事组织(IMO)认证的起重机操作证书;

每年进行实操考核，考核项目包括负载定位精度、紧急制动响应等。

**检查制度

每日作业前检查钢丝绳磨损量，当直径减少量>7%时立即更换;

每月检测制动器摩擦片厚度，低于3mm时强制更换。

应急响应机制

制定起重机坠落应急预案，明确人员疏散路线与救援设备配置;

定期演练负载坠落事故，模拟钢丝绳断裂后吊臂坠落场景，训练人员应急处置能力。

技术改造升级

安装状态监测系统，实时采集振动、温度、载荷等数据，预警潜在故障;

采用数字孪生技术，构建起重机虚拟模型，预测运动耦合风险。

随着船舶自动化与智能化技术的进步，通过传感器融合与AI算法优化，可进一步降低船用起重机的事故风险，保障海上作业**。